2013年にトヨタ自動車から1次仕入先である旭鉄工に転籍し、積極的なDX投資とそれを支える組織と企業風土の改革で、2015年には前年比利益10億円増を実現した旭鉄工株式会社の木村哲也社長。「必要なのは経営者がDX人材になること」と語る木村社長が進めた変革のプロセスとそこから見えるDX時代の本質とは——。

　改革の時代に経営者とITリーダーが持つべき「ITシステム投資」の視点をテーマにしたイベントの動画記事後編では、旭鉄工株式会社の木村哲也社長とAnityA代表取締役社長の中野仁がイベント参加者からの質問にお答えする模様を動画でご紹介します。

まとめ：DXは「手段」であり、目的は「利益と幸福」

旭鉄工の事例から見えるのは、ITを導入すること自体が目的ではなく、それによって現場を楽にし、正確な原価を把握し、最終的に利益を最大化するという極めて合理的な経営姿勢です。「車輪の再発明」を避け、既存の成功事例を積極的に取り入れることが、DXへの近道といえるでしょう 。

以下は、WordPressのブロックエディターにそのまま貼り付けて使用できる記事原稿の構成です。セミナー後半のQ&Aセッションから、現場の心理的打破、営業改革、内製化の本当の意味、そして少量多品種での改善手法まで、ビジネスに直結するリアルなノウハウを丁寧に整文しています。

「100%の精度は不要」旭鉄工・木村社長が答えるDX投資の本質とQ&A

IoTを活用した独自の改善活動で年間10億円の利益改善を達成した旭鉄工。その成功の裏には、従来のIT投資の常識を覆すリアルな経営判断と、徹底した「付加価値ファースト」の思想がありました。

本記事では、旭鉄工の木村哲也社長がセミナー後半のQ&Aセッションで語った、管理部門のブレーキや現場の心理的打破、すべてを内製しない「賢い内製化」の定義、営業部門への利益責任の持たせ方、視点を変えるだけで少量多品種の現場でもすぐに使える「無駄の省き方」について、詳細に再構成してお届けします。DX推進で「綺麗事」の壁に阻まれているすべての方、必見です。

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管理部門のブレーキと経営層の硬直を打破する「マインドセット」

個別の削減情報を隠すポリシーは無意味。公開のメリットが遥かに勝る

「電力削減のトータル数値は公開できるが、個別の改善情報は隠すべきという管理部門のポリシー（心理的壁）をどう打破すべきか」という問いに対し、木村氏は「旭鉄工にはそもそもそんなポリシーはない」と断言します 。

個別具体的な工夫を外部に公開したところで、他社がパッと真似できるものではありません 。ノウハウの実行には泥臭いプロセスが伴うためです 。むしろ、「こんな工夫をしてこれだけ下がった」と積極的にアピールする方が、企業にとって以下の大きなメリットをもたらします 。

• 企業としてのマーケティング効果と知名度の向上
• 「先進的な取り組みをしている会社」としての新規顧客開拓
• 採用活動における強力な惹きつけ（ブランディング）

昔からある管理部門は、リスクを恐れて「ブレーキ」を踏みがちですが、ビジネスへの貢献度（メリットとデメリットのバランス）を天秤にかければ、情報をオープンにする方が圧倒的にプラスです 。なぜ公開できないのか、その合理的な理由を一度管理部門に問い詰めてみるべきでしょう 。

学ばない経営層の会社からは「さっさと転職」すべき理由

「過去の成功体験に縛られ、自分は何も変わろうとしない（学習しない）経営層がいる会社では、下の人間はどう動けばいいか」という、多くの従業員が抱える切実な悩みについても、木村氏は明快に回答しました 。

頑固な経営層の意識を変えるのは極めて困難です 。旭鉄工の場合も、木村氏がどんどん変革を進める中で、ついていけなくなった昔からの取締役たちが自然と居心地が悪くなり、結果的にリタイアしていったという経緯があります 。

もし自分が従業員の立場であれば、アプローチはシンプルです 。「自分がやれる範囲で地道に成果を上げ、それでも会社が変わらないのであれば、変化しようとしている別の会社にさっさと移る（転職する）」のが一番の正解です 。

今は昔と違って、35歳や40歳を超えていてもどこも深刻な人手不足です 。口先だけで「変わる素振り」をしている会社を見極め、本当に変わろうとしている会社へ飛び込めば、市場はいくらでもあなたを歓迎してくれます 。

成果から逆算するIT・セキュリティ投資と「賢い内製化」の境界線

セキュリティ投資に悩むのは時間の無駄。業界物差しで即決する

「利益に直結しないセキュリティ投資などの妥当性をどう判断すべきか」という疑問に対し、旭鉄工の判断基準は極めてシンプルです 。「必要ならやる、迷う時間にコストをかけるな」というスタンスです 。

自動車業界（特にトヨタ自動車など）には、サプライチェーン全体で守るべきセキュリティの「業界物差し（ガイドライン）」が明確に存在します 。そのため、そこに当てにいく要件であれば、投資するかどうかを悩む余地自体がありません 。必要不可欠なセキュリティ要件はさっさと決めて実行し、次の生産的なタスクへ時間を割くことこそが、経営のスピード感を保つ秘訣です 。

すべてを自社で書かない。旭鉄工流「内製化」の本当の定義

旭鉄工がIoTシステムを自社開発したことで、世間からは「何でもかんでも内製化している」と思われがちですが、これは大きな誤解です 。木村氏は「あるものは買って使う、自社で作らない」を徹底しています 。

• 内製（自社で考える部分）： 「どのような切り口でサイクルタイムやCO2の無駄を可視化するか」というアルゴリズムや実務との接続部分の規定 。
• 外注（外部に任せる部分）： 実際にシステムを動かすための「コード書き（プログラミング）」や細かいIT技術 。

Slackをはじめ、世の中に既存の優れたSaaSがあるなら、それをそのまま購入して使うのが最も低コストで確実です 。自社にエンジニア組織を作ると、本来作らなくてもいいシステム（例：近怠管理システムなど）まで「内製」し始めてしまい、メンテナンスコストで自滅するケースが多々あります 。重要なのは、システムの中身を自社で「理解・コントロール」しつつ、作る作業は餅は餅屋で外注するという「ハイブリッドな内製化」です 。

データの網羅性は過剰品質。「100％の精度」を捨てる管理会計の凄み

データの網羅性・正確性を求めるとプロセスが破綻する

大手企業のERP構築や、一般的なデータ分析基盤の構築では「データの漏れや欠損があってはならない」という網羅性が求められます 。しかし木村氏は、「100%の精度」を求める姿勢こそが、日本のIT投資を硬直化させている原因だと指摘します 。

旭鉄工のIoTシステムは無線電波を使用しているため、工場の環境によってはコンマ数パーセンの信号欠損が発生することがあります 。これをシステム的に「欠損0」にしようとすれば、莫大な開発コストと現場の入力負荷（メンテナンス人件費）がかかります 。

そもそも普通の工場の製造ラインは、可動率が40%〜50%程度しかありません 。半分しか動いていないラインにおいて、コンマ数パーセンのデータ狂いを気にして何の意味があるのでしょうか 。まずはデータの**「大事な8割」を大雑把に押さえて利益を出す** 。ラインの可動率が95%を超えて初めて、コンマ数パーセンの精度を議論すればいいのです 。過剰なデータ品質（100%主義）はコストに見合いません 。

売上から「利益」の責任へ。営業部門を巻き込む原価可視化

DXによって製造現場の生産性が1個あたり「何秒」単位でシームレスに可視化されるようになると、副次的に「正確な管理会計（原価計算）」が可能になります 。

従来の旭鉄工では、現場のローム費（人件費）の把握が甘く、実態と2〜3割のズレが生じていました 。これは、気づかないうちに「2〜3割安売りしていた」のと同じ状態です 。IoTの導入により、単価をかければ一瞬で正確なローム費が算出できるようになり、節目節目でのシビアな原価チェックが実現しました 。

【ここにスクリーンショット「生産データと管理会計が直結した利益管理の仕組み」を挿入】

これに伴い、営業部門の意識改革も徹底されました 。営業担当者は売上高（トップライン）ばかりを追いかけがちですが、売上だけを目標にすると「戦略的受注」などと言い訳をして安売り（採算割れ案件の受注）をしてしまいます 。旭鉄工では「原価企画会議」を設置し、受注から試作、量産、出荷後のすべてのフェーズで利益が出ているかを厳格にチェックしています 。「儲からない案件なら取ってくるな」と営業に利益責任を負わせたことで、売上増に対する利益増の直線の傾き（利益率）が劇的に向上しました 。

少量多品種でも共通！日常に潜む「無駄を見つける5つの切り口」

レジや厨房、歯医者も同じ。組み立て作業の効率を上げる視点

「うちは少量多品種の組み立て作業が多いから、自動化やデータ活用は難しい」という意見がありますが、木村氏は「無駄の見つけ方や改善の切り口は、どんな業種・品種でも全く同じだ」と言い切ります 。

木村氏が提唱する、現場の無駄を省き、頑張らずに早く終わらせるための「5つの切り口」は以下の通りです 。

切り口	具体的な着眼点と旭鉄工の改善例
1. いらなくする	今やっている作業が本当に必要か疑う 。設計変更や過去のプログラムのコピペによる「実は不要な動き」を全廃する 。
2. 待ちを短く	人間が待っている瞬間、機械が待っている瞬間を見つけ出し、そのボトルネックを解消する 。
3. 距離を短く	設備と設備の間をギチギチに詰める 。旭鉄工では、設備間を1m縮めるごとに「1秒」のサイクルタイム短縮を実現した 。
4. 気遣いをなくす	作業員の一瞬の「迷い・探す時間」を消す 。目視検査後にペンを机に戻す動作を嫌い、上からペンをゴムで吊るすことで、戻す・探す気遣いをゼロにした 。
5. 管理をしっかり	「15秒で検査する」という目標に対し、今のが14秒だったのか17秒だったのかを現場にデジタル表示するだけで、作業速度が2割早くなる 。

この考え方は、スーパーのレジの配置や、レストランの厨房の調味料の位置、さらには歯医者で歯科衛生士がゴム手袋を遠くまで捨てに行き、また遠くまで取りに行くといった「歩行の無駄」の削減など、あらゆる日常の作業にそのまま応用できます 。

代表品番の改善から全体へ横展開する

少量多品種の現場であれば、わざわざ全ての品番のデータを細かく取る必要はありません 。その工場を代表するような「主要な品番」を1つターゲットに選び、上記の切り口で徹底的に改善を施します 。

そこで得られた「距離の短縮」や「気遣いの撲滅」といった改善の型（ノウハウ）は、他の異なる品番の製造ラインにもそのまま応用（横展開）することが可能です 。結果として、品種を問わず工場全体の生産効率が底上げされ、自社で考えて判断できる人が育つ「強力な育成サイクル」が回り始めます 。

まとめ：データは出口から考え、必要なものだけを削り出せ

旭鉄工のQ&Aセッションから見えてくるのは、「何のためにデータを取るのか（＝現場を楽にして、利益を出すため）」という目的意識の徹底です 。

完璧なデータ分析基盤を巨額のコストをかけて構築したり、100%の正確性を求めて現場に無理な入力を強いたりするIT投資は、本末転倒です 。大事な8割のデータを管理会計や現場の改善（5つの切り口）に結びつけ、経営者がスピード感を持ってスタンプ1つで決済していく 。

「データ活用が進まない」「投資対効果が見えない」とお悩みの企業は、まずは過剰品質な綺麗事を捨て、自社の「出口（どうやって儲けるか）」から逆算したシンプルなデータ活用と、失敗を恐れないマインドセットの構築から始めてしてみてはいかがでしょうか 。

動画インデックス

・Q&A
　-Q1：電力削減施策をしたとして、全体でこれだけ削減できました！という数値は公開できるものの、個別の削減情報は隠すべき、というポリシーが管理部門にはあると思います。「個別の情報は公開できない」という心理面をどう打破すれば良いでしょうか？【00:00:03】

　-Q2：経営層が自分たちは変わる必要がない（自分達が成功してきたから今があるのだから、自分は何も覚える必要はないし、変わる必要もない）と学習しようとしない経営層がいる会社はどうしたらよいのか？【00:02:22】

　-Q3：セキュリティ投資など、利益に直結しない投資の妥当性判断をどう考えていますか。【00:05:48】

　-Q4：旭鉄工さんの変革のIT投資において、特に重要だと考えた点はどこですか？ また、そのポイントを実現するためにどのような戦略やアプローチで取り組んだのでしょうか？【00:07:04】

　-Q5：付加価値ファースト拝読しました。生産技術側面でのカイゼンについてモチベーションを保つ方策も含め語られてましたが、営業部門の改革（労務費や減価償却の算定を仕組み化されてましたが）はどのように進めたのでしょうか。【00:10:16】

　-Q6：内製化が進み、社員だけで開発が完了するようになった時、IT投資とは何を指すのかが知りたいところです。【00:17:23】

　-Q7：データの重要性を説きながら、データ分析/基盤構築に掛ける投資に価値を見出せないマネジメント層に対して、下のものとしてどう切り込んでいけばよいでしょうか。【00:19:53】

　-Q8：少量多品種で組立作業の割合が高い製造業で勤務しています。IoTのThingsが少ない会社での取り組みとして、何かアドバイスいただければ幸いです。【00:24:38】

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