DX投資で”利益10億円増”を実現した経営者が語る、変革の全容と本質

　2013年にトヨタ自動車から1次仕入先である旭鉄工に転籍し、積極的なDX投資とそれを支える組織と企業風土の改革で、2015年には前年比利益10億円増を実現した旭鉄工株式会社の木村哲也社長。「必要なのは経営者がDX人材になること」と語る木村社長が進めた変革のプロセスとそこから見えるDX時代の本質とは——。

　改革の時代に経営者とITリーダーが持つべき「ITシステム投資」の視点をテーマにしたイベントの動画記事前編では、旭鉄工株式会社の木村哲也社長による講演の模様をお届けします。

まとめ：記事のポイント

• 効果にフォーカス: 安く作る技術よりも、利益を出す「使いこなし」に投資する 。
• 問題の定義: 数値を並べるのではなく、改善すべき「無駄（停止・待機電力）」を浮き彫りにする 。
• AIと人間の共生: 蓄積したノウハウをAIで共有し、全社員を改善人材に育てる 。
• 経営者の姿勢: セキュリティや前例を理由に立ち止まらず、まずやってみる好奇心を持つ 。

・旭鉄工 木村哲也氏プレゼンテーション
　DX時代のIT投資は何が違うのか~企業を変える思考と行動~
　- 旭鉄工の2つのDX【00:01:48】
　- 旭鉄鋼のDXはPDCA高速・省力化【00:03:56】
　- DX投資とIT投資の違い【00:06:11】
　- 問題の見える化とは〜電気使用量で解説【00:08:27】
　- ムダなCO2排出量低減ノウハウ【00:20:47】
　- 効果を出す工夫（アイデアを出しやすく）【00:23:40】
　- 問題を直さないと意味がない【00:26:12】
　- カイゼンに挑戦する風土づくり【00:27:36】
　- 生成AIによる人材育成【00:32:31】
　- 生成AIで食わせるデータのコツ【00:37:51】
　- 必要なのは経営者がDX人材になること【00:39:25】
　- iXacsで効果が出る仕組み【00:43:04】

トヨタ生産方式をデジタルで進化。旭鉄工がDXで叩き出した驚異の成果

トヨタでの18年と、旭鉄工での「楽をするためのDX」の始まり

旭鉄工の社長である木村哲也氏は、元々はトヨタ自動車に18年間在籍し、車両実験部での車のテストやオーストラリア駐在を経て、最後の3年間は生産調査部で「トヨタ生産方式（TPS）」を深く学びました。その後、現在の旭鉄工へと移籍。しかし、リソースの限られた中堅企業では、トヨタと全く同じやり方で改善活動を進めることは困難でした。

そこで木村氏が考えたのが、「デジタルの力を借りて、もっと楽に改善をやろう」というアプローチです。これが、同社のDXの原点となりました。

売上そのままに利益10億円増、電力26%削減を達成した凄まじい効果

旭鉄工は年間売上約160億円規模の企業ですが、自社開発したIoTシステムを起点に全社的な変革を推進した結果、凄まじい成果を上げました。

• 年間利益が10億円増加（売上同等比較、累計効果は30億〜40億円）
• 工場の電力消費量を26%削減（年間約1億5,000万円のコスト削減効果）

特筆すべきは、この電力削減において「高価な省エネ設備への買い換え」や「再エネ（非化石証書など）の購入」を一切行っていない点です。純粋な「省エネと改善活動」だけでこれほどのコストダウンとお金の儲かるカーボンニュートラルを実現しました。この成功ノウハウを他社にも広く展開するため、同社は「iXAM Technologies（アイザックテクノロジー）」という別会社を立ち上げ、IoTシステムと改善ノウハウの提供を行っています。

単なる「IT投資」で終わらせない。成果に直結する「DX投資」の本質

局所的な省力化の「IT投資」と、広範囲な付加価値を創出する「DX投資」

木村氏は、多くの企業が混同しがちな「IT投資」と「DX投資」の違いについて次のように定義します。

• IT投資： 局所的な省力化。デジタルで状況を確認し、デジタルで効果を確かめる「部分最適」の領域。
• DX投資： より広範囲で、企業に「圧倒的な付加価値」をもたらす領域。結果（利益やコスト削減）にトコトンこだわる姿勢。

多くの企業は、データを取得するためのコストダウン（例：ラズベリーパイを安く買って内製する等）ばかりに目を奪われがちです。しかし重要なのは「いかに安くデータを取るか」ではなく、「いかに大きな効果（利益）を出すか」に意識を向けることです。旭鉄工では現在、見える化のIoT費用として年間4000万円弱を支払っていますが、そこから10億円以上の利益効果を軽く生み出しています。

旭鉄工のDXを支える3つの柱

同社がこれほどの成果を出せるのは、単にIoTシステムを導入したからではなく、以下の3つの柱を徹底しているからです。

1. 数値ではなく「問題」を見える化すること
2. 見えた問題を「直すノウハウ」を蓄積し、デジタルで共有すること
3. データ活用を経営に組み込むための仕組みと「挑戦できる風土」を作ること

IoTシステムの開発や導入はあくまで「スタートライン」に過ぎず、その後のPDCAをいかに高速で回すかがDXの本質です。

数値ではなく「問題」を測る。電力量6割削減を導いた「3つの電力定義」

賞味・停止・待機電力を色分けし、現場の無駄を一目で把握する

旭鉄工流の「見える化」の真骨頂は、製造設備の電力を機械の稼働データと組み合わせ、次の3つの色に分けて定義・可視化することにあります。

1. 賞味電力（青）： ドリルで穴をあけるなど、実際に製品の「加工」に使われている有効な電力。
2. 停止電力（赤）： トラブル等で機械は止まっているが、モーターやポンプが回りっぱなしで無駄に消費されている電力。
3. 待機電力（黄）： 昼休みや夜間、直の切り替わりなど、そもそも生産するつもりがないのに電源が入ったままで無駄に捨てられている電力。

木村氏の調査によると、多くの製造業では全体の60%〜70%もの電力が「無駄な停止・待機電力」として捨てられているのが実態です。大手企業のように、単に電力計をたくさん取り付けて「1時間ごとの消費電力量の棒グラフ」を眺めていても、何が悪いのか（どこが無駄なのか）現場には分かりません。データを「稼働状況と紐づけて色分け」して初めて、直すべき「問題」が浮き彫りになります。

日本・タイの工場で実証された「見える化」による自発的な省エネ効果

問題が見えるようになれば、現場の従業員は真面目なので自発的に動き始めます。

• 日本工場の事例： グラフ化により、夜間や稼働前に大量の待機電力を消費していることが判明。現場に確認すると「帰る時に蛍光灯は消すが、設備の電源がこれほど電気を食っているとは思わなかったから切っていなかった」という事実が分かりました。電源のオンオフを徹底しただけで、生産量は増えたにもかかわらず電力量を6割削減することに成功しました。
• タイ工場の事例： 2023年1月から省エネ活動を開始。昼休みや直の切り替わり時の待機電力を色分けで見える化したところ、わずか3ヶ月で黄色（待機電力）のエリアが劇的に減少し、電力消費量を42%削減、最終的には活動前比で65%削減を達成しました。

こうした劇的な変化は、管理者が工場を「巡回」して指摘するだけでは絶対に不可能です。デジタルで問題を見える化し、自分たちの改善効果がすぐに数値（結果）として返ってくるからこそ、現場は「改善活動が楽しくなり」、自主的にPDCAが回るようになります。

386品目のCO2排出量を自動計算。改善リソースの最適投入

さらに旭鉄工では、製造ラインごとの月間集計データから「どこが最もCO2を排出しているか」を特定し、対策の優先順位を決定しています。また、386品目に及ぶ全製品について「1個あたりのCO2排出量（グラム数）」をシステムで自動計算しています。

手作業で従業員に計算させるような無駄な工数は一切かけず、普段から自動で上がってくるデータを見ることで、管理状態の悪化や突発的なエネルギーロスを瞬時に検知・是正できる体制を整えています。

現場のやる気を引き出す「絶対に怒らない卒業式」と風土改革

小さな改善（0.1秒単位）を泥臭く積み重ねる「横展開アイテムリスト」

同社の強みは、IoTシステムそのものの安さ（月額3万円程度）ではなく、「見えた問題を現場で泥臭く直すノウハウ」を極限まで溜めている点にあります。

社内では、停止の減らし方、サイクルタイムの短縮方法、電力の削減事例などをExcelベースの「横展開（横転）アイテムリスト」としてデジタル共有しています。改善を始める際は、まずこのリストから自ラインに使えるアイデアを選んで即座に実行するため、対策スピードが圧倒的に早くなります。1秒、あるいは0.1秒、0.01秒を縮めるような小さな改善の積み重ねが、最終的に大きな利益へと化けていくのです。

社長自らが現場に赴き「とにかく褒める」ことで、改善メンバーが10倍に

風土改革において最も重要なのが、従業員のモチベーション設計です。旭鉄工では、入社したばかりの若い従業員にも改善報告の機会を与え、改善前後の比較動画などを使って発表させています。

そして、3ヶ月の改善プロジェクトが終了すると「改善卒業式」という報告会が開催されます。木村社長は社内の形式的な会議にはほとんど出席しませんが、この卒業式には必ず現場へ足を運びます。その際の絶対ルールが「絶対に怒らないこと、とにかく褒めること」です。

多くの企業では、偉い人が報告会で「ここができていない」「別の視点は考えたのか」とダメ出しをして現場のやる気を削いでしまいます。木村氏はニコニコしながら話を聴き、「大変よくできました」とハンコを押し、最後は全員でピースサインをして写真を撮ります。その写真は10分後には社内掲示板にアップされます。

「社長がこれをやると喜んでくれる」というメッセージが全社に伝わることで、2022年までに改善に関わるメンバーの数は約10倍に増加しました。地道ではあるものの、これこそが確実な人材育成と風土改革の王道です。

生成AIが「製造部長」に。旭鉄工が挑む次世代のデータ活用と経営者マインド

ChatGPTを活用した3つのAI：「AI製造部長」「改善GI」「AI木村君」

旭鉄工では、生成AI（ChatGPT）を活用した次世代の人材育成・現場支援プロトタイプを構築し、すでに稼働させています。

1. AI製造部長： 毎朝7時半に前日の稼働データを読み込み、「目標96%に対して実績値は◯◯%だったため、ここが課題です」といった状況分析と評価を自動で行うAI。
2. 改善GI： 「特定の機械の電力削減事例を教えて」とチャットで質問すると、過去の膨大な社内改善リストから最適な手法や、注意すべき背反リスクを教えてくれるAI。
3. AI木村君： 木村社長の著書『付加価値ファースト』を一冊丸ごと学習しており、DXの思想や経営マインドについて木村氏の代わりに答えてくれるAI。

ここで重要なのは、「生成AIが理解しやすい形（人間にとっても分かりやすい形）に、データを加工・言語化して食わせるノウハウ」を自社で持っているかどうかです。単にラズベリーパイで取得した生の数値の羅列をAIに見せても、適切な答えは返ってきません。ここでも、人間の持つ「言語化能力」や「数学的センス」というアナログな強みが求められます。

新しい技術に対して「まずアクセルを踏む」経営者の覚悟

「IT人材がいないからDXができない」というのは、木村氏に言わせれば単なる言い訳です。旭鉄工本体にも、いわゆる専門のIT人材はほぼいません。

DXの本質は「変革」であり、推進の過程では様々な困難や反対（実際に木村氏の靴箱にドリルが入れられるような嫌がらせもあったと言います）がつきものです。それでも経営者が「何としてでもやる」と腹を括り、動じない姿勢を見せることが必要です。

また、生成AIなどの新技術に対して、最初から「セキュリティが心配だ」「AIが嘘をついたらどうする」とブレーキを踏むばかりの企業は何も生み出せません。「まずアクセルを踏み、この技術でどんな新しい付加価値が生み出せるかを考え、その後にセキュリティをどうキープするかを順番に考える」。このマインドセットこそが、DXを成功に導く経営者の一番の条件です。

カオス化を防ぎ、デジタルで圧倒的な付加価値を追求せよ

旭鉄工の事例は、製造業におけるDXやカーボンニュートラルが、決して「お金のかかるお荷物」ではなく、「やり方次第で会社の利益を劇的に増やす最強の武器になる」ことを証明しています。

ツールを導入して数値を集めるだけの「形だけのIT化」で満足するのではなく、データから「問題」を抽出し、現場の泥臭い改善ノウハウと組み合わせて利益に変える。そして経営者が覚悟を持ってアクセルを踏み続ける。自社のバックオフィスや製造現場がカオス化する前に、あるいは投資対効果の出ない泥沼に陥る前に、旭鉄工の「付加価値ファースト」のアーキテクチャとマインドを自社に取り入れてみてはいかがでしょうか。

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